Odnoszący sukcesy producenci samolotów zawsze mieli silne plany. Dziś United Aircraft Corporation wdraża nowy zautomatyzowany system planowania i monitorowania w większości swoich fabryk. Jednym z ambitnych celów tych projektów jest skrócenie cyklu montażu samolotów i zwiększenie wydajności pracy.
Nowoczesny samolot – poza konstrukcją, technologią, przeznaczeniem i parametrami użytkowymi – to produkt składający się z setek tysięcy elementów – materiałów, części, zakupionych podzespołów. A samolot nie jest montowany od razu, ale przez półfabrykaty, jednostki montażowe, jednostki. Proces przechodzi od małych do dużych - do przedziałów, zbiorników, części skrzydeł. Ponadto cały proces produkcyjny rozciągnięty jest w cyklach miesiącami.
Russian Aircraft Corporation (RSK) MiG niedawno wprowadziła zautomatyzowany system planowania. W 2016 roku koncern zrealizował czteroletni projekt zwiększenia przepustowości linii montażowej myśliwców w kompleksie produkcyjnym nr 1, znajdującym się w mieście Łukhovitsy w obwodzie moskiewskim, z sześciu do 24 samolotów rocznie, powiedział szef Oleg Irkhin. usługi organizacji zarządzania RAC MiG. Firma RSK MiG zrealizowała kilka projektów zautomatyzowanych systemów sterowania, zarówno własnej konstrukcji, jak i wykonawców zewnętrznych. Posłużą one do poprawy dokładności planowania i śledzenia postępów operacji. Jedna z ważnych części projektu związana jest z pracą rodzimej firmy Reitstep, mówi Irkhin.
„Kilka lat temu United Aircraft Corporation zaczęła wprowadzać zautomatyzowane systemy planowania w kluczowych lokalizacjach – Nowosybirskie Zakłady Lotnicze im. VP Chkalov, Komsomolsk-on-Amur Aviation Plant im. V. P. A. Gagarin (część firmy Suchoj), a także w przedsiębiorstwach w Woroneżu i Moskwie. Często partnerem ZAK była firma "Wrightstep" - mówi doradca prezesa ZAK Petr Golubev. „A pełna ocena poprawności systemu zajmuje około trzech lat. Właśnie tyle czasu minęło w większości przedsiębiorstw, w których system zaczął działać”.
System sowiecki nie oznacza już „najlepszy”
„W ZSRR istniał prosty i skuteczny jak na te warunki system zarządzania produkcją. Niestety teraz okazało się to zupełnie nie do zastosowania. Warunki pracy się zmieniły”- mówi Sergei Piterkin, partner zarządzający Wrightstep.
W czasach przed pierestrojką system działał na dużą skalę - wtedy produkowano sto samolotów cywilnych rocznie. Stosunkowo krótki okres wprowadzania maszyny do serii – i zakład zaczął produkować kilka niemal identycznych produktów miesięcznie. Dziś na przykład w lotnictwie cywilnym seria stała się znacznie mniejsza. Pojedynczy samochód może być, jeśli nie wyjątkowy, to różnić się od innych. W związku z tym, jeśli pracujesz w starym systemie, dla każdego produktu musisz przeprowadzić własne obliczenia grup leadów i backlogów.
„Pociągnij” poprawnie
Specjaliści Rightstep (siedziba firmy znajduje się w Petersburgu) wdrażają System Planowania i Monitoringu zarówno w budowie samolotów, jak iw branżach pokrewnych - budowie śmigłowców, w niektórych przedsiębiorstwach Roskosmosu.
Jedną z kluczowych zasad zarządzania wprowadzonych w nowym systemie jest przejście na tzw. zasadę „pull” produkcji na zlecenie. W tym przypadku system planuje zakupy tysięcy komponentów, „przywiązanych” do konkretnej maszyny końcowej w określonej konfiguracji dla każdego klienta i z datą premiery.. Każdy produkt (każde zamówienie) planowany jest od tej daty (lub - od „daty rozpoczęcia”) „wstecz „Do czasu produkcji warsztatowej zespołów i części oraz do czasu zakupionych lub kooperacyjnych elementów, z dokładnością do jednego lub kilku dni oraz „w dół” i „w dół” – z rozbicie w całej strukturze produktu, według jego składu technologicznego, na „rudę”, tj. m.in. Dokładne do "zadzwoń do sklepu". Jednocześnie pożądane jest, aby Skład Produktu był utrzymywany i wprowadzany do MPP z systemu PDM (od Product Data Management – system zarządzania danymi produktu), czyli z systemu organizacyjno-technicznego zapewniającego zarządzanie całością informacje o produkcie.
SPM sztywno zakłada kontrolę „zamówienie na zamówienie”, w której każdy samolot jest oddzielnie planowany i kontrolowany w produkcji, zgodnie z jego składem, określonym konkretnym numerem seryjnym. Jednocześnie osobliwością MPP jest to, że dla każdego produktu powstaje zarówno „dyrektywa” („tak jak powinna”), jak i „obliczony” (jak się okazuje) plan produkcji i zaopatrzenia. A dla każdego elementu składu przedmiotu zamówienia - nie tylko wydanie, ale także jego uruchomienie do produkcji i dostawy. Jednocześnie plan „dyrektywy” można skonfigurować z dowolnym pożądanym (podnoszeniem dla zakładu) poziomem „sztywności”, najlepiej - dla produkcji / zaopatrzenia „just in time”. A przez to, aby uratować przedsiębiorstwo przed wieloma dzisiejszymi „ranami”, na przykład przed przepełnieniem magazynów, przed produkcją serii części „w rezerwie”.
Reakcja i księgowość - teraz online
Jednym z warunków pomyślnego działania systemu „przeciągającego” jest ustanowienie wymiany danych. Programy komputerowe umożliwiają monitorowanie online tego, co dzieje się w całym łańcuchu produkcyjnym i dostawczym, ze stałym i prostym wskazaniem odchyleń od planu. Na przykład wcześniej, podczas montażu myśliwca MiG-29, koledzy Olega Irkhina wyśledzili około 200 kluczowych pozycji. Teraz, wraz z przeniesieniem planowania i monitorowania do SPM „Wrightstep”, kontrolowanych jest około 900 parametrów. W efekcie znacznie wzrosła ilość analizowanych danych. „Na przykład nasze stare systemy monitorowały tylko ukończoną fazę budowy. Nowe oprogramowanie pozwala także „zobaczyć” początek tego procesu. W ten sposób możemy wpływać na wszystkie etapy produkcji w czasie rzeczywistym”- mówi Irkhin.
„Ważne jest, aby dane były poprawne i prawidłowo przetwarzane. W przeciwnym razie zautomatyzowany system po prostu zamieni się w zautomatyzowany chaos”- mówi Petr Golubev.
Planowanie i zmiana harmonogramu odbywa się często - przynajmniej co kilka dni. Pozwala to na szybkie uwzględnienie odchyleń, które powstają w procesie produkcyjnym lub zakupowym. Wykorzystywane są metody SCM (od Supply Chain Management – zarządzanie łańcuchem dostaw) oraz algorytmy obliczeniowe, czyli modelowanie łańcucha dostaw zakładu i jego otoczenia.
Główny postulat dynamiki systemu mówi, że wydajność systemu produkcyjnego zależy przede wszystkim od „szybkości reakcji” – od czasu, w jakim system zareaguje na zmiany zewnętrzne lub wewnętrzne. Im wyższy wskaźnik reakcji, tym bardziej efektywny system, w tym pod względem pieniężnym. W przypadku naszych rzeczywistych zakładów produkcyjnych oznacza to szybkie i ciągłe (najlepiej codziennie) ponowne planowanie, z uwzględnieniem wszystkich zmian zachodzących w zakładzie i poza nim. W praktyce przekłada się to na szybkie i częste przeplanowanie całego łańcucha produkcji i dostaw.
