Technologie strategiczne
Przed zapoznaniem się z cechami produkcji pancernej w fabryce Michigan Ford w Detroit (USA) warto pokrótce wyjaśnić warunki, w jakich powstawał przemysł pancerny w ZSRR. Jak wiesz, wszystkiego się uczy przez porównanie.
Produkcja zbroi podczas II wojny światowej była jednym z najważniejszych czynników przewagi strategicznej. Z początkiem wojny Związek Radziecki znalazł się w katastrofalnej sytuacji - cała produkcja pancerna skoncentrowana była w europejskiej części kraju. Szybki postęp armii niemieckiej mógł całkowicie sparaliżować produkcję opancerzenia czołgów w kraju. Dopiero kosztem niewiarygodnych wysiłków ewakuacji części fabryk na wschód na początku wojny udało się przywrócić produkcję zbroi. Głównymi „fabrykami pancernymi” były zakłady hutnicze Kuznieck, Niżny Tagil i Magnitogorsk.
Ale sprawa nie ograniczała się do prostego przeniesienia produkcji do nowej lokalizacji za linią frontu. Większość nowych fabryk nie była przystosowana do wytopu zbroi czołgów – przed wojną zakłady pracowały na potrzeby Ludowego Komisariatu Metalurgii Żelaza. Czas wojny dodał własne poprawki. Teraz piece martenowskie często zatrudniały pracowników o niskich kwalifikacjach, pojawiał się poważny problem braku specjalnego sprzętu termicznego, prasującego i do obróbki metali. Dlatego przeniesieniu produkcji opancerzenia towarzyszyła poważna restrukturyzacja samej technologii wytopu stali wojskowej. Konieczne było więc przystosowanie produkcji do głównych pieców martenowskich na 120-180 ton, z wyłączeniem procesu odtleniania dyfuzyjnego. Hartowanie płyt pancernych i części pancerza musiało odbywać się w wodzie.
Takie uproszczenie nie mogło nie wpłynąć na jakość otrzymanej zbroi. Dotyczy to zwłaszcza najtrudniejszej do wyprodukowania stali zbiornikowej o wysokiej twardości 8C. Już pierwsze próbki płyt pancernych w badaniach wykazywały znaczną łupkowatość i warstwowość przełomu, dużą skłonność do powstawania pęknięć podczas spawania i prostowania. Ponadto testy terenowe wykazały nadmierną kruchość próbek pancerza podczas ostrzału pociskami.
Takich wad nie można było zignorować. A w wyspecjalizowanym TsNII-48 opracowali szereg ulepszeń. Po pierwsze, odtąd stal pancerna miała być wytapiana wyłącznie w piecach nagrzanych po wytopieniu „cywilnych” gatunków stali. Stal musiała gotować się w otwartej wannie do wytapiania przez co najmniej półtorej godziny i przelewać do kwadratowych lub wypukłych form. Ponadto hutnicy zwracali szczególną uwagę na zawartość siarki w pierwotnej surówce (nie więcej niż 0,06%) oraz węgla i manganu. W połączeniu z innymi środkami umożliwiło to poprawę jakości pancerza. W szczególności, aby zmniejszyć łupek i warstwowe pęknięcie.
Ważnym problemem była technologia obróbki cieplnej zbroi domowych. Mówiąc prościej, hartowanie i odpuszczanie płyt pancernych zajmowało zbyt dużo czasu i energii, a niezbędnego sprzętu brakowało. Konieczne było uproszczenie procesu. W związku z tym podamy typowy przykład. W 1942 r. metalurgom z TsNII-48 udało się tak uprościć proces przygotowania termicznego, że tylko na części dna czołgów KV i T-34 zaoszczędzili około 3230 godzin pracy pieca na 100 kadłubów.
Niemniej jednak do samego końca wojny w Związku Radzieckim warunki do produkcji strategicznie ważnej zbroi czołgów były dalekie od wymagań. Tego samego nie można powiedzieć o przemyśle wojskowym partnera zamorskiego, którego terytorium nie zostało dotknięte wojną światową. Sowieccy inżynierowie metalurgiczni musieli się o to przekonać ponownie 26 lutego 1945 r., 72 dni przed zwycięstwem.
Amerykański luksus
Mało znaną historię wizyty delegacji radzieckiej w fabryce pancernej Forda w Detroit ogłosił Wasilij Władimirowicz Zaparij, kandydat nauk historycznych Instytutu Historii i Archeologii Uralskiego Oddziału Rosyjskiej Akademii Nauk. Materiał naukowca opiera się na raporcie sowieckich metalurgów o wynikach podróży do Stanów Zjednoczonych przechowywanym w Rosyjskim Państwowym Archiwum Ekonomicznym (RGAE). Należy zauważyć, że RGAE to tylko skarbnica dokumentów archiwalnych z czasów Wielkiej Wojny Ojczyźnianej związanej z produkcją sprzętu i sprzętu wojskowego. Pozostaje tylko domyślić się, ile jeszcze sekretów skrywa archiwum w dotychczas tajnych dowodach.
Według inżynierów, którzy wrócili z Detroit, warsztat pancerny fabryki Forda był budynkiem składającym się z dwóch przęseł o długości 273 metrów, szerokości 30 metrów i wysokości około 10 metrów. W tym samym czasie sklep nie wytapiał zbroi. Przeznaczony był głównie do obróbki cieplnej i cięcia stali. Wzbudziło to oczywiście szczególne zainteresowanie hutników sowieckich, biorąc pod uwagę opisane powyżej problemy rodzimej produkcji pancernej. Głównym profilem produkcyjnym warsztatu Ford Motors była praca z opancerzeniem o grubości do 76 mm. Blachy stalowe poddane obróbce cieplnej zostały użyte do spawania kadłubów lekkich i średnich pojazdów opancerzonych w innych fabrykach w Detroit.
Przede wszystkim mechanizacja procesu produkcyjnego zrobiła wrażenie na warsztatach Forda. Po stopieniu i walcowaniu płyty pancerne zostały dostarczone do warsztatu obróbki cieplnej na hydraulicznych ładowarkach stołowych United. Ładowacze z kolei zabrali pancerz z platform kolejowych znajdujących się w pobliżu warsztatu. W samym warsztacie znajdowały się dwie suwnice pomostowe przeznaczone do przesuwania blach pancernych podczas wszystkich operacji technologicznych, z wyjątkiem procesów hartowania.
Do stworzenia niezbędnej struktury krystalicznej pancerza wykorzystano dwie prasy o nacisku 2500 ton każda, pięć 70-metrowych pieców metodycznych przenośnikowych oraz pięć 100-metrowych pieców przenośnikowych do odpuszczania gazów. Woda do pras do hartowania pancerzy była doprowadzana przez działanie sześciu pomp jednocześnie, przepompowując ponad 3700 litrów na minutę. Jak pisali rosyjscy inżynierowie, złożoność i koszt konstrukcji takich pras, zdolnych do jednoczesnego tłoczenia i chłodzenia rozgrzanego do czerwoności pancerza, były wygórowane. Jednocześnie pojawiły się wątpliwości co do celowości stosowania pras do zbroi o grubości 30–76 mm. Tutaj na pierwszy plan wysunęła się intensywność zaopatrzenia w wodę do chłodzenia.
Prasy o wadze 2500 ton nie były jedynymi w pojeździe opancerzonym Forda. Prasy Toledo nr 206 zajmowały się cięciem cienkiego pancerza i rozwijały nacisk 161 ton. W przypadku pancerzy grubszych niż 2,5 cm stosowano wyłącznie cięcie ogniowe.
Podczas wizyty w przedsiębiorstwie metalurgom udało się uchwycić proces utwardzania cienkiego pancerza kuloodpornego. Wytrzymała prasę 1000 ton przez 15 sekund, po czym blacha została wysłana na 2,5 godziny do hartowania w 900 stopniach Celsjusza i na cztery godziny urlopu w 593 stopniach.
Całe to bogactwo techniczne obserwowali radzieccy inżynierowie, nie licząc różnych „drobnych akcesoriów”: spawarek, frezarek, nożyczek i tym podobnych.
Główną cechą obróbki cieplnej pancerza był ciągły przepływ produkcji. Na prawie wszystkich etapach obróbki blachy stalowe przemieszczały się na przenośnikach rolkowych i łańcuchowych. Przenośnik był sterowany z centralnej konsoli. Na jednym z ostatnich etapów wszystkie płyty pancerne zostały sprawdzone pod kątem twardości Brinella. W takim przypadku fluktuacja parametru testowego z arkusza na arkusz powinna być minimalna - nie większa niż 0,2 mm.
Szczególnym zainteresowaniem delegacji radzieckiej cieszyły się dwie śrutownice, które czyściły płyty pancerne niemal po każdej operacji technologicznej. Na taki perfekcjonizm i taki luksus mogli sobie pozwolić tylko Amerykanie, z dala od trudów wojny.
