Aby wydłużyć żywotność szkła pancernego, użytkownicy muszą stosować specjalne środki w trudnych warunkach. Na zdjęciu pojazdy opancerzone M-ATV w Afganistanie
Potrzeba lepszej świadomości sytuacyjnej, która pojawiła się wraz z misjami bojowymi asymetrycznych działań bojowych, w których jednostki wojskowe muszą poruszać się w środowisku cywilnym i unikać strat pośrednich, doprowadziła do gwałtownego wzrostu liczby pojazdów wojskowych o dużym opancerzeniu szyby, dzięki czemu kierowca ma znacznie lepszy widok na okolicę, a żołnierze siedzący w przedziale rufowym lepiej rozumieją lokalną sytuację
Chociaż ochrona była priorytetem numer jeden, wszystkie pojazdy Mrap (Mine Resistant Ambush Protected) były wyposażone w szerokie szklane powierzchnie. Ale pomimo tego, że w niektórych nowych samochodach należących do kategorii bojowej zaczęto instalować przednie szyby, nadal były one ograniczone. Wraz ze wzrostem poziomu ochrony problemem stały się masa, przezroczystość i zniekształcenia. Aby zapewnić ten sam poziom ochrony, standardowe szkło pancerne ma gęstość powierzchniową czterokrotnie większą niż stal pancerna - kwestia, którą należy wziąć pod uwagę na etapie projektowania. Zwiększają się również wymiary przezroczystych pancerzy, co stwarza pewne problemy, zwłaszcza tam, gdzie stosowane są nowe technologie. W niektórych armiach uważa się, że w lekkim pojeździe patrolowym dwuszybowa przednia szyba ze słupkiem B nadaje mu agresywny wygląd i dlatego preferuje szybę jednoczęściową. Ponadto, ponieważ wiele pojazdów jest obecnie produkowanych z podstawowym poziomem ochrony, należy je następnie ulepszyć, instalując dodatkowe zestawy opancerzenia. Oznacza to, że muszą one również obejmować odpowiednie ulepszenia przezroczystej ochrony, co oczywiście stanowi ogromny problem przy dominującej metodzie przykręcania szklanych paneli do śrub.
Masa mocniejszych szyb przednich i szyb bocznych jest nie tylko negatywnym czynnikiem w porównaniu z nieprzezroczystym pancerzem, ale także znacznie zwiększa się ich grubość, nie wspominając o pogorszeniu właściwości optycznych, ponieważ wraz ze wzrostem grubości przepuszczalność światła ma tendencję do zmniejszania się i zwiększania zniekształceń. Biorąc pod uwagę rosnący rynek i zapotrzebowanie w ciągu ostatnich kilku lat, producenci szkła pancernego ciężko pracowali nad rozwiązaniem zagadki ochrony masy. Udało się to osiągnąć poprzez poprawę wydajności standardowych laminatów (laminaty) i poszukiwanie alternatywnych materiałów, takich jak przezroczysta ceramika. Oprócz tego, że niektórzy producenci odnoszą sukcesy w znalezieniu optymalnego stosunku gęstości, ochrony i właściwości wizualnych, przezroczystą ochronę postrzegają jako idealne środowisko, które może dostarczać dużej ilości informacji kierowcy, a być może nawet innym pasażerom samochodu.. Inspiracją dla nich były lotnicze wyświetlacze head-up – ciekawe rozwiązanie, które może poprawić ergonomię i zmniejszyć obciążenie pracą.
Ostatnie misje na terenach o dużych wahaniach temperatury (w wyniku dużej różnicy między temperaturą na zewnątrz a temperaturą kabiny klimatyzowanej), z burzami piaskowymi itp. mają znaczący wpływ na przezroczysty pancerz, co ma tragiczne konsekwencje dla jego żywotności. Biorąc pod uwagę, że pojazdy naziemne nie mogą konkurować z samolotami pod względem kosztów utrzymania, koszt ten powinien być jak najniższy i powinien być częścią równania wraz z masą i osiągami. Operatorzy pojazdów powinni oczywiście również podjąć kroki w celu ochrony zaparkowanych pojazdów, a także przestrzegać określonych technik czyszczenia szyb pancernych. Konserwacyjność również odgrywa ważną rolę w obniżaniu kosztów.
W celu poprawy osiągów i zmniejszenia masy przezroczystego pancerza niemiecka firma Schott stosuje opatentowane szkło borokrzemianowe Borofloat, które ma bardzo dobre właściwości optyczne.
Trendy
Celem tego artykułu nie jest przegląd produktów wszystkich producentów pancerzy przezroczystych na całym świecie (a ich liczba z każdym dniem rośnie. Przykładowo w październiku 2013 roku meksykański Sekretariat Obrony Narodowej ogłosił utworzenie kolejnej fabryki dla produkcji szkła pancernego), ale chęć nakreślenia najnowszych trendów w tej dziedzinie. Większość producentów patrzy zarówno na rynek cywilny, jak i wojskowy. Największe z nich to American Glass Products (fabryki w Kolumbii, Brazylii i Peru) oraz francuski Saint-Gobain Sully. Istnieje również wiele firm w USA w tej dziedzinie, takich jak PPG Aerospace, która produkuje przezroczystą zbroję spełniającą standardy Stanag (zwykle poziomy od 1 do 3) i amerykański ATPD 2325P (poziomy od 1 do 3).
Innym ważnym graczem na przezroczystej arenie pancernej dla wojska jest niemiecka firma Schott. Oprócz produkcji w Niemczech, która produkuje szkło pancerne zgodnie ze Stanagiem, firma posiada również oddział w Ameryce, który produkuje szkło zgodnie ze standardami amerykańskimi, ale niezależnie od międzynarodowych przepisów o handlu bronią. Obecny europejski produkt wojskowy to Resistan, którego poziom waha się od poziomu 1 do poziomu 4 Stanag 4569 i w którym numer identyfikacyjny wskazuje grubość w milimetrach. Schott wykorzystuje wysokiej jakości szkło borokrzemianowe Borofloat 33 o wyjątkowych właściwościach w swoich przezroczystych produktach ochronnych, które pozwalają na zmniejszenie wagi o 12-15% w porównaniu ze szkłem krzemianowym, przy jednoczesnym zachowaniu optymalnych parametrów optycznych.
W 2013 roku wprowadzono trzy nowe rodzaje szkła, odpowiadające poziomom 2 i 3 standardu Stanag. Do zastosowań Tier 2 szkło pancerne NY 52 BF zostało opracowane poprzez optymalizację projektowania i laminowania i jest przeznaczone do maszyn pracujących w normalnych warunkach temperaturowych od –32 ° C do + 49 ° C; materiał ma gęstość powierzchniową 112 kg/m2 i gwarantuje 86% przepuszczalności światła. Szkło zostało wystrzelone z pojedynczego pocisku odłamkowego FSP 20 mm z prędkością 630 m / s i uniwersalnych pocisków przeciwpancerno-zapalających (API) 7, 62x39 mm. Gęstość szkła NY 58 BF wynosi 124 kg/m2, czyli jest o około 10% wyższa od gęstości NY 52 BF (odpowiednio wzrosła masa i grubość), jednak ma większy zakres pracy (do +75°C) i został przetestowany przeciwko amunicji odłamkowej o wyższej prędkości początkowej (700 m / s) i silniejszym przeciwpancernym pociskom zapalającym 7, 62x51 mm.
Technologia OSG Digital Visual Window (u góry) może zintegrować wyświetlacz cyfrowy ze szkłem pancernym bez uszczerbku dla ochrony, podczas gdy technologia Silk-light (dwa zdjęcia poniżej) umożliwia umieszczenie krótkich komunikatów ostrzegawczych na przedniej szybie
Na rynku dostępne są dwa nowe produkty Tier 3. Pozwalają one na znaczną redukcję wagi w porównaniu do poprzedniego typu szkła NY 92 BF, które jest kwalifikowane do wysokich temperatur i jest zdecydowanie mocniejsze, gdyż przy gęstości powierzchniowej 195 kg / m2 jest w stanie wytrzymać pocisk 20 mm FSP o prędkości ponad 1250 m/s, a także 7,62x54R API, 7,62x51 API i zwykły pocisk 12,7x109. Nowy model NY 80 BF ma gęstość 174 kg/m2 (redukcja 10%), chociaż testy nie obejmowały wystrzeliwania pocisków 12,7 mm, podczas gdy NY 69 BF ma gęstość 153 kg/m2 (o 22% mniej niż NY 92) i był testowany tylko w stosunku do API 7, 62x54R. Dla poziomu 4 Schott oferuje dwa rodzaje szkła z rodziny Resistant. Są to NY135 o gęstości 284 kg/m2 oraz NY 194 o gęstości 398 kg/m2. Oba wytrzymują pocisk FSP 20 mm przy prędkościach przekraczających 1550 m / s i wkład API 14,5 x 114, chociaż cieńsze szkło jest testowane tylko dla jednego uderzenia, podczas gdy grubsze szkło ma charakterystykę wielokrotnego uderzenia. Według Schotta, NY 194 jest najlepszym tylko szkło atestowane i certyfikowane na poziomie 4, ponieważ zostało to certyfikowane przez Niemiecki Urząd Zbrojeniowy BAAINBw (dawniej BWB). Katalog Resistant zawiera wiele innych produktów, rodzina VPAM jest zgodna z normami EN 1063 i VPAM BRV 2009, a rodzina DV ze standardami ATPD Revision T. niedawno zmieniła przeznaczenie swojej fabryki płaskiego szkła laminowanego na w pełni zintegrowaną linię, która obejmuje również promień gięcia 500- 1000mm i gięcie.
Izraelska firma Oran Safety Glass opracowała technologię Adi, która eliminuje wewnętrzną antyodpryskową warstwę poliwęglanu, co według OSG podwaja żywotność szkła
Patrząc w przyszłość, Schott przygląda się nowym materiałom, takim jak przezroczysta ceramika i spinele (grupa naturalnych i sztucznych minerałów w złożonej klasie tlenków o wysokiej twardości). Biorąc pod uwagę surowe przepisy drogowe w Niemczech, firma uważa, że parametry optyczne oferowane przez takie alternatywne materiały nie mogą być akceptowane w przypadku szyb przednich, ale ze względu na ich niewielką wagę mogą być dobrze dopasowane do szyb bocznych. Jednak koszt takich innowacyjnych materiałów nie został jeszcze określony. Jeśli chodzi o klasyczne szkło laminowane, eksperci Schott uważają, że obecnie dostępne technologie nie pozwolą na żadne ulepszenia w nadchodzących latach. Takie szkła zbliżyły się do granicy odpowiadającej poziomowi 3, co odpowiada grubości około 75 mm i gęstości powierzchniowej 160 kg/m2. Schott North America specjalizuje się w ceramice szklanej, materiałach polikrystalicznych wytwarzanych przez kontrolowaną krystalizację podłoża szklanego, głównie poprzez obróbkę cieplną. W wyniku obróbki powstaje skrystalizowana warstwa powierzchniowa o grubości 35 nanometrów, podczas gdy reszta ceramiki jest w 80% krystaliczna. Materiał ten nie zapewnia żadnych oszczędności wagi, ale jest zgodny z amerykańskimi normami ATPD-235 (chociaż uzyskane wyniki pozostają niejawne).
Kolejnym kluczowym graczem w dziedzinie szkła pancernego jest Oran Safety Glass (OSG) z Izraela, jedyny dostawca dla izraelskiej armii. Firma dostarcza płaskie i zakrzywione szkło pancerne do krajów pierwszorzędnych, takich jak USA, Francja, Niemcy, Włochy itp. OSG koncentruje się szczególnie na rynku amerykańskim, chociaż jego szkło pancerne znajduje się w dwóch z trzech pojazdów JLTV. Aby osiągnąć ten cel, firma, która posiada dwie fabryki w Izraelu, utworzyła swoje biuro OSG Inc w Wirginii. OSG z pewnością dąży do zmniejszenia wagi dla danego poziomu ochrony, ale dąży również do dalszego rozwoju, łącząc w swoich produktach różne technologie w celu dodania „gadżetów”, takich jak rozmrażanie, aby poprawić widoczność przez 30 sekund przy -42 ° C.
Używając półegzotycznych materiałów, firma OSG opracowała ostatnio rozwiązanie o grubości 170 kg/m2, 83 mm dla poziomu 3. Efekty kondycjonowania. OSG oferuje również technologię Crystallized Material (CM), która może zmniejszyć wagę o 30 do 50% (patrz tabela) przy redukcji grubości od 40 do 60%. Oczywiście zmniejszenie masy w tym przypadku jest bardziej znaczące, ponieważ należy wziąć pod uwagę zmniejszenie masy samej szklanej ramy. Tutaj problem jest nie tylko techniczny, ale także ekonomiczny, ponieważ szkła typu ceramicznego są znacznie droższe niż standardowe szkło kuloodporne.
Technologia skrystalizowanych materiałów pozwala OSG na produkcję przezroczystego pancerza trzykrotnie droższego niż jego odpowiedniki ze szkła laminowanego. Izraelska firma opracowała również dwie nowe technologie poprawiające wydajność szkła laminowanego. Pierwsze, oznaczone jako Rock Strike Glass (RSG), zostało zaprojektowane, aby zapobiec rozpadaniu się wewnętrznych warstw szkła w przypadku odłamków o małej prędkości, takich jak żwir i kamienie. Pozwala to kierowcy nie tylko kontynuować jazdę przy minimalnie pogorszonej widoczności, ale również w większości przypadków szyba nie wymaga natychmiastowej wymiany, co oszczędza czas i gwarantuje większą dostępność floty. Ponieważ w sferze wojskowej nie ma norm związanych z tym problemem, OSG za podstawę przyjęło francuskie normy kolejowe, zgodnie z którymi po uderzeniu z prędkością 40 m/s powstaje stożkowy przedmiot o średnicy 90,5 mm i wadze 20 gramów. nie powinien powodować żadnych uszkodzeń. Te wartości do użytku wojskowego zostały zwiększone do 140 m / s; W efekcie szkło OSG RSG wykazywało odporność na wielokrotne uderzenia z prędkością 160 m/s.
Przezroczysty pancerz niemieckiej firmy GuS. Firma dostarczyła przezroczyste powierzchnie do niemieckich maszyn Dingo w Afganistanie i obecnie rozważa przejście na ceramikę.
Kolejna technologia o nazwie „Adi” (hebr. kamień szlachetny) została pokazana na targach DSEI 2013. Dziś typowe szkło laminowane ma wewnętrzną warstwę poliwęglanu, która zapobiega przedostawaniu się zanieczyszczeń do wnętrza maszyny po uderzeniu w szkło. Według OSG łączenie szkła i poliwęglanu przyspiesza rozwarstwianie, a poliwęglan może ulec uszkodzeniu w wyniku niewłaściwego użytkowania lub czyszczenia. Statystyki dostarczone przez firmę pokazują, że oczekiwany okres użytkowania konwencjonalnego szkła bezbarwnego wynosi od trzech do pięciu lat. Technologia Adi zapewni ochronę przed odpryskami bez użycia poliwęglanu, a także podwoi żywotność. OSG pracuje nad tą technologią od ponad dwóch lat. Ostatnie badania balistyczne przeprowadzono jesienią 2013 roku, a produkcję szkła w technologii Adi rozpoczęto w 2014 roku.
OSG pracuje również nad wykorzystaniem powierzchni szklanych w celach ilustracyjnych. Technologia Silk-light pozwala na stworzenie zintegrowanego systemu elektronicznego sterowanego światłem, który umożliwia zademonstrowanie prostych (głównie awaryjnych) komunikatów bezpośrednio na szkle pancernym. Ponadto technologia Digital Visual Window umożliwia zintegrowanie wyświetlacza LCD z przezroczystą zbroją bez obniżania poziomu ochrony, oszczędzając w ten sposób miejsce w samochodzie. Wyświetlacz jest podłączony do oddzielnej jednostki elektronicznej, którą można łatwo naprawić lub wymienić.
Glas und Optik GmbH, lepiej znany jako GuS, to kolejny duży niemiecki producent. Na początku września 2013 r. niemiecki BAAINBw zakwalifikował nowe szkło laminowane do poziomu 3; zmniejszono jego gęstość z 215 do 170 kg/m2 (-20% masy) i grubość z 91 do 83 mm, jednocześnie zwiększono zakres temperatur pracy z –32 ° do + 49 °. Ponadto jego wszechstronność została przetestowana na trójkącie o podstawie 120 mm zamiast zwykłych 300 mm, a jego ślad był bardzo mały, dzięki czemu wpływ na tylną płytę poliwęglanową został znacznie zmniejszony. Jako jedyny dostawca dla armii niemieckiej, GuS pokazał swoje możliwości naprawcze w Afganistanie, gdzie kamienie uszkodziły około 3500 szyb przednich (na miejscu stacjonowało ponad 600 maszyn Dingo), z których wiele naprawiła grupa robocza firmy. W dziedzinie ceramiki przezroczystej GuS prowadzi również wiele programów badawczych z niemiecką firmą CeramTec GmbH. Chociaż poziom ochrony nie wydaje się być poważnym problemem, firma napotyka przeszkody w niemieckich przepisach o ruchu drogowym, ponieważ klejenie płytek ceramicznych daje efekty wizualne, które nie zostały jeszcze ocenione pod kątem zmęczenia oczu, bólów głowy i dezorientacji. GuS obecnie ściśle współpracuje z BAAINBw w celu przeanalizowania skutków ubocznych przed przejściem do ceramiki.
Na targach DSEI 2013 Jenoptik zaprezentował plastikową przezroczystą osłonę. Jest cięższy i grubszy niż laminaty, ale ma tę zaletę, że nie odkształca się podczas zginania.
Niemiecka firma ESW GmbH, oddział Jenoptik Defence & Civil Systems, pokazała na DSEI 2013 przezroczysty plastikowy pancerz, który gwarantuje ponad 90% przepuszczalność światła. Jedną z największych zalet rozwiązania Jenoptik jest możliwość wygięcia przedniej szyby; pozwala to odejść od środkowego słupka, typowego dla szyb pojazdów wojskowych, składającego się z dwóch płaskich tafli szkła kuloodpornego, a tym samym zapewnić maksymalną widoczność. Ponadto plastikowy przezroczysty ochraniacz Jenoptik nie powoduje żadnych zniekształceń, nawet w punktach zgięcia. Obecnie firma oferuje dwa rodzaje nawierzchni, odpowiednio o stopniu ochrony 2 i 3. Pierwsza ma przybliżoną gęstość 144 kg/m2 i grubość 121 mm, a druga ma gramaturę 238 kg/m2 i grubość 201 mm. Rozwiązanie poziomu 3 jest również certyfikowane, aby wytrzymać wielokrotne trafienia pociskami i ładunkami pocisków w sektorze od 0 ° do 45 ° oraz odporne na trafienia RPG-7 pod kątem 45 °. Na życzenie dostępne są zabezpieczenia przeciwoblodzeniowe i elektromagnetyczne. Według Jenoptika, przezroczyste, kuloodporne szkło z tworzywa sztucznego jest w stanie zachować dobrą widoczność nawet po uderzeniu.
Jednym z autorytatywnych europejskich ekspertów w dziedzinie opancerzenia przezroczystego jest IBD. Było jasne, że trzeba było znaleźć rozwiązanie, aby zmniejszyć wagę przezroczystego pancerza. Rzeczywiście, konwencjonalne szkło pancerne do ciężarówki o powierzchni 3 m2 nie tylko waży 600 kg, ale także podnosi środek ciężkości i katastrofalnie pogarsza stabilność. Przyjmując swoją technologię NanoTech, firma IBD opracowała przezroczystą ceramiczną ochronę, kluczowym czynnikiem jest tutaj opracowanie specjalnych procesów klejenia płytek ceramicznych („przezroczysty pancerz mozaikowy”) i laminowania tych zespołów mocnymi warstwami nośnymi w celu utworzenia dużych przezroczystych paneli.
Firma IBD Deisenroth opracowała przezroczyste płytki ceramiczne i technologię klejenia w celu stworzenia przezroczystego pancerza, który pozwala zaoszczędzić do 70% wagi w porównaniu z tradycyjnym szkłem laminowanym. Na zdjęciu próbki porównawcze walcowanej stali jednorodnej, ceramiki konwencjonalnej oraz nowego materiału IBD NANOTech, prezentowane na Eurosatory 2014
ArmorLine produkuje spinel, materiał polikrystaliczny, który pozwala zmniejszyć wagę i grubość. Jest stosowany w wielowarstwowej przezroczystej zbroi
Dzięki znakomitym właściwościom balistycznym materiału ceramicznego i elastycznemu pochłanianiu resztkowej energii kinetycznej, firmie udało się uzyskać przezroczyste panele pancerne o znacznie zmniejszonej masie. W porównaniu do gęstości 200 kg/m2 standardowego szkła kuloodpornego odpowiadającego Stanag 4569 poziom 3, nowa technologia pozwala obniżyć wagę przezroczystej ceramiki na tym samym poziomie 3 do 56 kg/m2. Oznacza to wzrost o 72%, co w wartościach bezwzględnych oznaczałoby 170 kg na szyby przykładowej ciężarówki. Według IBD właściwości optyczne nowej przezroczystej ceramiki są co najmniej tak dobre, jak właściwości optyczne tradycyjnego wielowarstwowego szkła pancernego, ponieważ jest ono mniej zabarwione i wykazuje mniejszą dyfrakcję, a krawędzie sklejonych płytek są całkowicie niewidoczne. Te właściwości optyczne rozciągają się również na widmo podczerwieni, co oznacza, że można również używać gogli noktowizyjnych. Jeden kraj NATO stanął przed wyzwaniem wyboru zmniejszonej ochrony lub dodania kolejnej osi przedniej do swoich samochodów ciężarowych, ale rozwiązanie IBD może albo zachować konfigurację pojedynczej osi i zaoszczędzić pieniądze, albo podwoić liczbę osi i zwiększyć ochronę. Według IBD jego przezroczyste ceramiczne ekranowanie jest w pełni kwalifikowane i znajduje się obecnie w fazie produkcji, gdzie proces optymalizacji koncentruje się na redukcji kosztów; celem firmy jest uzyskanie produktu tylko o 50% droższego od szkła standardowego. Jednak na chwilę obecną uważa się, że możliwe jest osiągnięcie kosztu dwa razy niższego od kosztu obecnego rozwiązania.
Wielowarstwowa przezroczysta ochrona 400x400mm wykonana ze spinelu ArmorLine po sześciu strzałach. Firma ma nadzieję, że do końca 2014 roku rozpocznie produkcję szyby przedniej o połowie rozmiaru.
Amerykańska firma ArmorLine, należąca do Defense Venture Group, opracowała optyczną ceramikę spinelową, która umożliwia wytwarzanie przezroczystego pancerza przy znacznych oszczędnościach masy. Spinel firmy ArmorLine to materiał polikrystaliczny, który jest niezwykle twardy i trwały; charakteryzująca się typową dla ceramiki odpornością na ścieranie gwarantuje przepuszczalność światła w zakresie 0,2 - 5,5 mikrona. Dzięki temu można go używać w ultrafiolecie (0,2-0,4 mikrona), widzialnym (0,4-0,7), obszarze widma bliskiej podczerwieni (0,7-3) i obszarze średniej podczerwieni (3- 5). Oznacza to, że może być używany w zastosowaniach wojskowych nie tylko jako przezroczysta zbroja, ale także do ochrony czujników. Zaletą spinelu ArmorLine jest to, że można go wykorzystać do produkcji paneli o wymiarach zdecydowanie większych niż w przypadku przezroczystych paneli ceramicznych. Obecne duże panele mierzą około 70 x 50 cm, firma zamierza rozpocząć produkcję paneli 85 x 60 cm zarówno płaskich jak i zakrzywionych (o promieniu gięcia 2500 mm) w ciągu roku, a docelowo do produkcji paneli płaskich 100 x 75 cm, czyli połowa przedniej szyby.
Możliwość dostarczenia zakrzywionej, przezroczystej ochrony jest postrzegana jako zaleta w stosunku do innych systemów, pozwalająca projektantom na wdrażanie bardziej elastycznych rozwiązań. Przezroczysta ochrona na bazie spinelu, który zastępuje kilka warstw w szkle laminowanym, ma zwiększoną wieloudarową charakterystykę oraz zmniejszoną wagę i grubość o 50-60%. Jako przykład weźmy laminowane szkło pancerne, które może wytrzymać pojedyncze trafienie pociskiem przeciwpancernym o wymiarach 12,7x99 mm. Ma grubość 103 mm i gęstość powierzchniową 227 kg/m2, natomiast spinel z ArmorLine obniża te wartości do 49 mm i 100 kg/m2, czyli odpowiednio o 53% i 56%. Dane te potwierdza przeźroczysty pancerz ATPD 2352 klasy 3A, w którym grubość zmniejszono ze 112 do 52 mm, a gęstość powierzchniowa z 249 do 109 kg/m2. Jednak ArmorLine nie zajmuje się materiałami wielowarstwowymi, to znaczy w takich przypadkach masy są podawane dla niezoptymalizowanych próbek testowych i mogą być dalej optymalizowane. W ujęciu Stanagu gęstość powierzchniowa osiągnięta dla materiałów przezroczystych Tier 2 wynosi około 69 kg/m2, podczas gdy dla Tier 3 (przeciwpancerny pocisk zapalający 7, 62 x 54R B32) wzrasta do 84 kg/m2.
Włoska firma Isoclima dostarcza Iveco większość szkła pancernego do LMV Lince; Na zdjęciu szkło po ostrzale na strzelnicy Nettuno
Wśród technologii stosowanych w celu zwiększenia wytrzymałości przezroczystego pancerza, Isoclima opracowała metodę enkapsulacji, która gwarantuje maksymalną żywotność laminowanych materiałów.
Włoska firma Isoclima rozpoczęła prace nad przezroczystym pancerzem na początku lat 80-tych dla rynków cywilnych i wojskowych i od tego czasu opracowała własne, zastrzeżone technologie w celu optymalizacji laminowania szkła i poliwęglanu. Dostarczyła większość przejrzystych rozwiązań ochronnych dla Iveco DV LMV, które zostały dostosowane do wymagań różnych klientów tego lekkiego, wielofunkcyjnego pojazdu 4x4. Na przykład przezroczysty pancerz przyjęty dla rosyjskich pojazdów LMV jest w stanie wytrzymać temperatury od -45 ° C do + 70 ° C, kluczowym elementem jest tutaj łączenie różnych materiałów, ponieważ współczynnik rozszerzalności cieplnej poliwęglanu jest ośmiokrotnie większy ekspansji szkła. Wśród jej produktów znajdziemy rozwiązanie odpowiadające poziomowi Stanag 2, o grubości 58-59 mm i gęstości powierzchniowej 125-130 kg/m2 oraz rozwiązanie odpowiadające poziomowi 3, o grubości 79-80 mm i gęstość 157-162 kg / m2; wszystkie wartości oparte są na standardowych granicach temperatury.
Firma rozważa obecnie nowe rozwiązania zwiększające wydajność przy jednoczesnej redukcji wagi. Firma testuje nowe materiały, takie jak spinel i inne, chociaż kierownictwo jest przekonane, że ulepszenia tkwią w złożonych rozwiązaniach, czyli poprawie właściwości szkła i laminatów, takich jak folie, pozwolą Isoclimie poprawić swoją pozycję na rynku. Firma opracowała również rozwiązania poprawiające żywotność przezroczystej ochrony, takie jak powłoka zapobiegająca zadrapaniom na podłożu poliwęglanowym oraz opatentowana magnetycznie mocowana warstwa zewnętrzna, która chroni szkło balistyczne przed uszkodzeniem przez kamienie, znane jako Antistone Protection Solution (AspS). Zdejmowana warstwa ochronna oparta jest na podwójnie uszczelnionej magnetycznej uszczelce utrzymującej zewnętrzną warstwę ochronną wykonaną ze szkła zewnętrznego i wewnętrznego technopolimeru; Pomiędzy tą warstwą a przezroczystym pancerzem powstaje szczelina powietrzna. Uwzględniono i zweryfikowano wszystkie możliwe wady, tj. kondensację, zniekształcenie optyczne itp., badania wykazały minimalny wpływ tych czynników na właściwości przeźroczystej ochrony. Z drugiej strony technologia AspS znacznie ogranicza konserwację i wydłuża żywotność przezroczystego pancerza. Wiele rozwiązań opracowanych przez Isoclima opiera się na udziale firmy w projektowaniu nowoczesnych przezroczystych systemów ochrony dla przemysłu lotniczego.
