Skrzydło T-50 to typowa konstrukcja kompozytowa. Wewnątrz - aluminiowy plaster miodu, góra i dół - około stu warstw włókna węglowego. Po rozłożeniu ta „kanapka” trafi na 8 godzin do autoklawu, gdzie zamieni się w wysokowytrzymałą i co najważniejsze lekką część samolotu. Tak narodziło się unikalne „czarne skrzydło” PAK FA – Zaawansowany Kompleks Lotniczy Linii Frontu T-50.
Podobnie jak krawcy, te kobiety przycinają i układają płótna z włókna węglowego warstwa po warstwie. Tak narodziło się unikalne „czarne skrzydło” PAK FA – Zaawansowany Kompleks Lotniczy Linii Frontu T-50.
„Pomimo pozornej prostoty technologii, aby rozpocząć proces układania, potrzebne jest specjalne oprzyrządowanie. Oprzyrządowanie to wykonane jest z materiałów kompozytowych, nakłada się na niego szereg wymagań. Jest to również produkt naukowo-intensywny – mówi Igor Shkarupa, sekretarz naukowy ONPP Technology.
Skrzydło T-50 to typowa konstrukcja kompozytowa. Wewnątrz - aluminiowy plaster miodu, góra i dół - około stu warstw włókna węglowego. Po rozłożeniu ta „kanapka” trafi na 8 godzin do autoklawu, gdzie zamieni się w wysokowytrzymałą i co najważniejsze lekką część samolotu.
„Prawie cały kadłub i panele tego myśliwca są produkowane w naszym przedsiębiorstwie. Początkowo mieliśmy 18 produktów, potem 22, a w niedalekiej przyszłości produkcja sekcji ogonowej tego myśliwca zostanie nam przeniesiona z Woroneża zakład budowy samolotów” – mówi dyrektor generalny ONPP Tekhnologiya „Vladimir Vikulin.
Specjalny materiał z włókna węglowego został opracowany dla myśliwca piątej generacji w przedsiębiorstwie badawczo-produkcyjnym „Tekhnologiya” w Obnińsku, które jest częścią koncernu „Khimkompozit” korporacji „Russian Technologies”. Główna wiedza technologiczna w zakresie tzw. prepregów – półfabrykatów. Ich właściwości zależą bezpośrednio od równomiernego stopienia części z włókna węglowego i żywicy.
„Te technologie są na świecie bardzo zamknięte. Na przykład 2-3 kraje świata posiadają technologię produkcji dobrego włókna węglowego. I nie da się jej kupić. gotowy produkt, jest samolot itp., ale nie będziesz już w stanie tego zrobić”- mówi Valery Litvinov, dyrektor generalny OJSC Moscow Machine-Building Experimental Plant - Composite Technologies.
W Obnińsku prace z materiałami kompozytowymi rozpoczęto w latach 70. ubiegłego wieku, podczas opracowywania unikalnego systemu kosmicznego „Energia-Buran”. Teraz przedsiębiorstwo opanowało seryjną produkcję wielkogabarytowych owiewek do wozów nośnych Proton, Rokot, Angara z kompozytów.
„Nie są gorsze pod względem wytrzymałości od metali, mają zalety pod względem trwałości i są kilkakrotnie lżejsze od metali, co jest bardzo ważne dla celów kosmicznych, ponieważ wystrzelenie kilograma wagi w kosmos jest bardzo drogie” – mówi Władimir Wikulina.
Lotnictwo cywilne nie może obejść się bez kompozytów. Nowe rosyjskie samoloty główne MS-21 będą miały ich ponad 30 proc.
W samolotach wykonanych ze znanych materiałów pasażerowie na wysokości czasami odczuwają dyskomfort z powodu braku tlenu i spadków ciśnienia. Producenci obiecują, że szybowce kompozytowe nie będą miały tak negatywnych wrażeń.
„Jeżeli kolejna generacja samolotów będzie wykonana z tych materiałów, to człowiek będzie latał, będąc niejako zawsze w stanie na poziomie Ziemi. To zupełnie inna jakość lotu” – wyjaśnia Walery Litwinow.
W grudniu ubiegłego roku w rejonie Moskwy padał marznący deszcz. Drzewa, drogi, dachy domów, samochody pokrywała gruba warstwa lodu. Drzewa, które nie mogły wytrzymać obciążenia, zaczęły spadać, rozrywając przewody linii energetycznych. Przez ponad dwa tygodnie około 400 tysięcy mieszkańców regionu moskiewskiego zostało bez prądu. Katastrofalnych konsekwencji można by uniknąć, gdyby przewody przebiegały nad poziomem lasu, a wieże energetyczne były wykonane z kompozytów.
„Rozwijamy i wykonujemy taki projekt w taki sposób, aby np. na jednym wagonie lub ciężarówce z przyczepą można było wnieść i zamontować tę 50-metrową podporę i to bez żadnych środków do podnoszenia” – mówi Valery Litwinow.
Właśnie dla takich tematycznych projektów około rok temu powstało Inżynieryjne Centrum Badawczo-Produkcyjne na bazie „Moskiewskiego Zakładu Doświadczalnego Budowy Maszyn – Technologie Kompozytowe”. Przedsiębiorstwa koncernu Khimkompozit są gotowe do przejścia od projektów do produkcji seryjnej. Życie pokazuje, że przyszłość należy do tych materiałów.
